El Picking en Logística

El picking se define como el proceso de la preparación de un producto.Se caracteriza por la intensidad en cuanto a la mano de obra y por ser un una parte importante de lo que respecta a los costes de las operaciones logísticas.

No es sencillo. Hay que tener en cuenta aspectos como la calidad: Es fundamental que los productos no tengan desperfectos ya que el coste de logística inversa y coste oportunidad suele ser alto.
Saber exactamente cual es la referencia correcta del artículo y con el mínimo tiempo ha dado lugar a los directores de operaciones y logística, a implantar soluciones cada vez más complejas de picking.
Para muchos, es la parte de la logística que implica una de las actividades más complejas y costosas. Teniendo en cuenta el tiempo que se tarda para completarse.
Para poder soportar picos de picking alto, será necesaria la planificación estratégica. Muchas veces se hace necesario el uso de un software de gestión de almacén tipo SGA / WMS para asistir en la preparación de pedidos.
El tema del picking en el almacén te va a ser de gran utilidad, sobretodo si eres un ecommerce, dispones de almacén propio o eres un operador logístico orientado a preparación de pedidos. 

Los tipos de picking en logística

Explicado de otra forma, el proceso de picking comienza cuando los trabajadores que administran el almacén emiten una orden de compra que pasa por la referencia del producto y su ubicación dentro del almacén.

Posteriormente, el trabajador procede a recoger el artículo y se asegura de que esté en perfectas condiciones y de que la cantidad solicitada en el pedido sea la correcta.

Una vez que los artículos se han agrupado y se han recogido, es necesario poner en cajas y embalar. Este último paso deja el paquete listo, generalmente para el camión que luego lo recogerá para llevarlo al cliente.


El picking admite otras clasificaciones, como por ejemplo:

Método picker-to-part. Se hace comúnmente en muchos depósitos e implica un área de almacenamiento, un área de recolección y un sistemade manejo de materiales.

Sistema de recolector. Usa los mismos elementos que el método anterior con un área de almacenamiento, un área de recolección y un sistema de manejo de materiales, pero incluyendo otras secciones o bahías de picking.
Método de clasificación. Utiliza un sistema automático de manejo de materiales que consta de varios transportadores y varios dispositivos de clasificación; puede ser el más eficiente porque el operador no tiene que tomarse el tiempo para recolectar artículos individuales.
Sistema pick-to-box. Es similar al sistema de clasificación pero el área de picking está organizada de modo que hay varias zonas conectadas por un sistema de transporte. El operador llena la caja con los artículos en un pedido del cliente, y la caja se mueve a las zonas de recolección hasta que se completa el pedido. Lo básico del picking es dominar la preparación de pedidos y mejorar esatransición del producto o artículo desde el almacén hasta las manos del cliente.

Para lograrlo hay que tomar en consideración algunos consejos, como por ejemplo: Los productos de rápido movimiento, que pasan la menor cantidad de tiempo en el almacén, deben ubicarse lo más cerca posible del área de envío para facilitar la recolección. Eso reduce el tiempo de viaje.

Los productos que normalmente se venden juntos deben agruparse uno al lado del otro, minimizando la distancia que el recolector tiene que caminar para recoger todas las piezas relacionadas para un pedido, como sábanas y fundas de almohada.

Al recoger, asegurarse de que los artículos pesados ​​permanezcan en la parte inferior de la caja de cartón o el carro y que se recojan primero, y que los artículos más ligeros y aplastables se mantengan en la parte superior y se recojan los últimos.

En líneas generales, el picking es el proceso de búsqueda y extracción de productos de un almacén para cumplir con los pedidos de los clientes, pero va más allá de eso porque implica un proceso de preparación que siempre es susceptible a mejoras para ayudar a las empresas a minimizar cualquier problema o fallo en la cadena de suministro.

Fases del Picking

Planificación

Fundamental pararse y planificar previamente. Para mejorar todos los procesos, se empieza viendo qué necesidades hay y asignando los recursos. Lo ideal durante la planificación es llegar a un punto de estandarización alto, intentando agrupar preparaciones de pedido similares a la hora de contabilizar tiempos.

Recorridos y desplazamientos

Esta suele ser la fase que conlleva un mayor consumo de tiempo. En ella los operarios comienzan los recorridos y desplazamientos por cada uno de los pasillos de los almacenes para encontrar los productos en la ubicación correspondiente. La fase empieza cuando salen de sus posición inicial de trabajo, recoge cada uno de los productos, y finaliza al llegar a su destino, normalmente la zona de preparación de pedidos.

Recogida de mercancía / producto

Fase de gran importancia, ya que, aunque no parezca, en esta es posible optimizar mucho el tiempo invertido en el picking. Si los productos están en zonas de fácil acceso, y por ubicaciones y bien etiquetado todo será más sencillo. Si hay que buscar escaleras, montacargas o son zonas de difícil acceso, el picking tardará más.

Verificación y preparación de pedido

Es la fase final. Los operarios inician la verificación del producto, para así asegurarse que es el correcto. Después, lo llevan a la zona de expedición, donde se empaquetara, etiqueta el envío y la mercancía pasará a envíos..

Tecnologías de Picking

Existen varias tecnologías que permiten optimizar los tiempos de picking y minimizar errores en los mismos.

Terminales o PDA

Son equipos que permiten la comunicación entre los operarios y desde el que se controla el Sistema de gestión de Almacén. Son prácticos, fáciles de llevar y mantienen la comunicación en toda el área del almacén, permitiendo acceder a información de forma independiente.

Pick to Light

El sistema de picking por luz va conectado al sistema de gestión de almacén, se compone de visores en los que se representan números y en los cuales se pueden colocar algunos botones. Van ubicados en la parte frontal de los canales de las estanterías de los almacenes.

Cuando un operario recibe un pedido para preparar, el software enciende uno de los visores, que se ilumina. De esta forma el operario puede dirigirse directamente y encontrarlo de forma rápida. Además, el visor muestra el número de productos que incluye el pedido, con lo cual la posibilidad de error se reduce. Antes de irse, el operario confirma pulsando que la operación que realizó correctamente.

Put to Light

Sistema complementario al Pick To Light. En este caso el dispositivo se coloca en las ubicaciones donde los operarios dejarán la mercancía. De esta forma, saben exactamente dónde depositarla y confirman que se ha realizado correctamente.

Pick to Voice o Picking por Voz

El operario va equipado con micrófono y auriculares, y mediante un terminal que funciona por reconocimiento de voz, el operario mantiene comunicación con el sistema de gestión. Permite que los operarios puedan mantener las manos ocupadas.

Estanterías de picking vs Picking sobre Palets

Habitualmente se utilizan estanterías de picking, las cuales veremos en detalle más adelante.

El picking sobre palets consiste en utilizarlos para colocar encima los productos que posteriormente serán recogidos durante el picking.

Funciona adecuadamente cuando los palets están bien identificados. Además, es importante que clasificar y etiquetar bien. Si no se colocan a nivel del suelo, los palets colocados en niveles superiores de las estanterías deben contener los de poca rotación, mientras que los ubicadas en niveles más bajos, a los de mayor rotación.